Tutti i benefici del supporto remoto

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Quando si parla di smart factory il pensiero va immediatamente ai Big Data, all’Intelligenza Artificiale, al Data Mining e alla robotica.
In realtà, tutte queste manifestazioni avanzate di tecnologia IT e OT sono implementabili poiché la fabbrica 4.0 è un ecosistema nativamente connesso nonché un enorme produttore di dati sulla cui valorizzazione – e qui si torna al discorso dei Big Data e dell’AI – le aziende basano la propria efficienza. All’alba del 2021, non c’è nulla di fantascientifico in tutto ciò: visto che i mercati impongono la personalizzazione di massa, i lotti diventano sempre più piccoli, i modelli di business cambiano di continuo (si consideri, per esempio, l’ascesa della servitizzazione) così come i bisogni dei consumatori, affidarsi ai dati per massimizzare l’efficienza produttiva non è più una peculiarità di poche aziende illuminate, ma una sorta di necessità per tutte.

Tra le fattispecie di valorizzazione dei dati, il supporto remoto ha un impatto enorme sull’efficienza di tutto l’ecosistema produttivo. Il concetto di remote monitoring, è semplice da comprendere e deriva dalla sinergia tra i sensori dell’Industrial Internet of Things (IIoT) e gli algoritmi di Intelligenza Artificiale: i primi sono responsabili di generare e trasmettere dati sulle reali condizioni di operatività dei macchinari industriali, mentre gli algoritmi di AI e Machine Learning procedono ad una valorizzazione degli stessi finalizzata ad efficientare il processo. In questo modo, l’azienda o un provider esterno possono analizzare i dati dello shopfloor, trasformarli in informazioni utili, agire di conseguenza e ottenere risultati come la riduzione dei costi e dei tempi di manutenzione, l’abbattimento dei downtime e l’efficientamento dell’intero processo.

Manutenzione predittiva e ottimizzazione del processo

Il supporto remoto, unito alla valorizzazione dei dati, abilitano il cosiddetto approccio predittivo, che a livello pratico si manifesta soprattutto nella manutenzione. Ad essa abbiamo dedicato un approfondimento specifico, cui rimandiamo ma aggiungiamo un aspetto interessante: quando si verifica un guasto, uno dei fattori che incidono di più sui tempi di fermo è l’approvvigionamento dei componenti, che non sempre sono disponibili. La manutenzione predittiva permette di identificare, da un eccessivo surriscaldamento, da una vibrazione o da un insieme di parametri fuori scala, una potenziale causa di guasto ben prima che si verifichi il fermo, identificando immediatamente il componente soggetto a usura e agevolandone il riassortimento.

 

Pur trattandosi di un caso d’uso tipico e di grande valore, la manutenzione predittiva non è che uno dei servizi di remote monitoring: pensiamo, per esempio, all’impiego sempre più frequente di sistemi di realtà aumentata per creare una connessione collaborativa tra gli specialisti di un certo processo o macchinario e chi effettivamente lavora sul campo. Tutto ciò trova diversi ambiti di applicazione: per la formazione, per esempio, per il controllo qualità oppure per istruire da remoto i field worker e implementare così soluzioni rapide ed efficaci a un problema, minimizzando o evitando del tutto i tempi di fermo. Infine, un altro aspetto molto interessante del supporto remoto è l’ottimizzazione dell’intero processo produttivo: il remote monitoring non si limita, infatti, alle singole macchine ma può riguardare l’intero ciclo di lavoro, che viene valutato in termini di efficienza, monitorato in tempo reale e, nel caso di potenziali inefficienze, ottimizzato mediante interventi dedicati.

 

Dalla riduzione dei costi all’uptime, i benefici del remote monitoring
Molti benefici del supporto remoto sono già stati citati: reattività di fronte ad eventuali problematiche, efficienza, manutenzione predittiva e meno fermi macchina. Più in dettaglio, ecco i tre più significativi:

  • Riduzione dei costi
    È di fatto uno degli elementi cardine dell’efficienza, che – semplificando – resta il rapporto tra la produttività e i costi. Il monitoraggio in tempo reale della linea produttiva, sia a livello di singolo macchinario che di processo, porta all’ottimizzazione dei costi: meno interventi di manutenzione, uso adeguato di tutti i macchinari e riduzione dei tempi di fermo sono le principali cause.
     
  • Incremento di produttività
    Altra conseguenza diretta di un corretto monitoraggio del processo produttivo è la massimizzazione dell’uptime, da cui un miglioramento della produttività e, di conseguenza, dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness).
     
  • Accelerazione dei lead time
    Il tempo di attraversamento è un parametro cardine dell’efficienza produttiva, poiché – in senso lato – rappresenta il tempo che l’azienda impiega per soddisfare l’esigenza del cliente. Monitorare in tempo reale l’attività dello shopfloor, dei processi e dei macchinari, e intervenire prontamente in caso di necessità allinea l’attività dell’azienda alle esigenze dei clienti.

 

AMADA e i Servizi in Remoto
La corretta miscela di hardware e software permette ad AMADA di guidare la transizione verso il modello industriale 4.0. L’assistenza remota è uno dei servizi che l’azienda mette a disposizione dei propri clienti andando al di là delle modalità tradizionali di erogazione. Infatti, grazie alla sinergia tra i sensori IIoT ed avanzati algoritmi di analisi, AMADA trasforma dati in informazioni e le governa in tempo reale per assicurare ai propri clienti la massima efficienza produttiva, ridurre i costi di manutenzione e i tempi di downtime.
A livello pratico, i servizi in remoto AMADA comprendono la manutenzione predittiva, il monitoraggio delle condizioni di esercizio di singoli componenti, dei macchinari e di interi processi, cosa che garantisce la massima affidabilità anche di fronte a ritmi particolarmente intensi e sfidanti, tipici dei mercati odierni. Inoltre, i sistemi avanzati di sicurezza informatica garantiscono accessibilità, sicurezza, integrità e protezione del dato, fattori essenziali in ecosistemi connessi e smart come gli attuali.